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10.08.2017

Spezielle Compounds für Magnet-Spritzguss

Haftmagnet aus Polyamid 6. Die Magnetpartikel im Kunststoff müssen wärend des Spritzgießprozesses aufmagnetisiert werden, um einen Dauermagneten zu erhalten. © Barlog

Für kostengünstige Magnete, wie beispielsweise Haftmagnete, eignet sich Polyamid 6. Polyamid 12 hingegen wird häufig verwendet, wenn es um Produkte der Sanitärindustrie geht, die viel mit Wasser in Berührung kommen.Wenn der Magnet hohen Temperaturen oder Chemikalien ausgesetzt ist, fällt die Wahl meist auf PPS. Im Unterschied zu Compounds für klassische Magnete müssen die Magnetpartikel im Kunststoff erst aufmagnetisiert werden, um einen Dauermagneten zu erhalten. Dies geschieht idealerweise während des Spritzgießprozesses.

Beispiel für ein Spritzgussmagnet © Barlog

Die Herstellung spritzgegossener Magnete ist im Vergleich zu gesinterten Magneten kostengünstiger und weniger aufwendig, da gleich zwei Schritte in einem Produktionsverfahren vollzogen werden. Während des Spritzgießens formt das Werkzeug das Kunststoffbauteil und magnetisiert es zeitgleich. Für die Magnetisierung kommen entweder Dauermagnete oder Elektromagnete zum Einsatz, je nach gewünschter Magnetisierung und Feldstärke des Bauteils. Außerdem haben spritzgegossene Magnete, bedingt durch das Herstellverfahren, den Vorteil der Designfreiheit – so können zusätzliche Funktionselemente angespritzt oder Einlegeteile umspritzt werden. Insbesondere dann, wenn es gelingt, solche Zusatzfunktionen in den Spritzgussmagneten zu integrieren, lässt sich ein deutlicher Kostenvorteil gegenüber Lösungen mit gesinterten Magneten erzielen. Allerdings ist es nicht in allen Fällen möglich, gesinterte Magnete durch Spritzgussprodukte zu ersetzen.

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